Korišćenje CNC pločica može značajno poboljšati efikasnost i kvalitet obrade metala, ali samo ako se pravilno primenjuju. Mnogi operateri prave greške koje dovode do brzog trošenja pločica, loše završne obrade i većih troškova proizvodnje. U ovom blogu ćemo analizirati najčešće greške i dati praktične savete kako ih izbeći.
1. Loš izbor CNC pločica za materijal koji se obrađuje
📌 Greška: Korišćenje univerzalnih pločica za sve materijale. Svaka vrsta pločice ima specifičnu namenu – karbidne za čelik, Cermet za finu obradu, PCD za aluminijum itd.
✅ Kako izbeći?
- Čelik → Karbidne pločice (P-klasa)
- Nerđajući čelik → Karbidne pločice sa ojačanim premazom (M-klasa)
- Aluminijum → PCD ili oštre karbidne pločice
- Kaljeni čelik → CBN pločice
- Titanijum i superlegure → Karbidne pločice sa termički otpornim premazom
👉 Pravi izbor materijala pločice povećava njenu izdržljivost i smanjuje habanje.
2. Nepravilno podešavanje brzine i posmaka
📌 Greška: Prevelika ili premala brzina i posmak mogu izazvati habanje pločice, lošu završnu obradu i čak lom alata.
✅ Kako izbeći?
- Preniska brzina sečenja (Vc) → Dovodi do vibracija i prevelikog pritiska na pločicu. Rešenje: Povećati brzinu prema preporuci proizvođača.
- Previsoka brzina sečenja → Uzrokuje pregrevanje i ubrzano habanje pločice. Rešenje: Smanjiti brzinu ako se pojavljuju znaci pregrevanja.
- Nepravilan posmak (fz) → Premali posmak može izazvati nagomilavanje strugotine, dok prevelik može izazvati lom alata. Rešenje: Prilagoditi posmak prema preporukama za materijal.
📊 Primer optimalnih parametara za obradu čelika
| Materijal | Brzina sečenja (m/min) | Posmak (mm/obrtaj) | Dubina rezanja (mm) |
|---|---|---|---|
| Mekani čelik | 200 – 300 | 0.1 – 0.3 | 1 – 3 |
| Srednje tvrdi čelik | 150 – 250 | 0.15 – 0.35 | 1.5 – 4 |
| Kaljeni čelik | 80 – 150 | 0.05 – 0.2 | 0.5 – 2 |
👉 Pravilno podešeni parametri produžavaju vek trajanja pločica i poboljšavaju kvalitet obrade.
3. Korišćenje neodgovarajuće geometrije i ugla sečenja
📌 Greška: Pogrešan izbor geometrije pločice može izazvati loš kvalitet rezanja i habanje alata.
✅ Kako izbeći?
- Pozitivna geometrija → Bolja za lakše rezanje i manje otpornosti – koristi se za neželezne metale i tanke materijale.
- Negativna geometrija → Stabilnija i pogodna za teške obrade čelika i livenog gvožđa.
- Veliki ugao sečenja (35° – 45°) → Omogućava bolju završnu obradu i lakše skidanje materijala.
- Manji ugao sečenja (0° – 15°) → Bolji za obradu tvrdih materijala gde je potrebna stabilnost.
👉 Izbor geometrije pločice zavisi od materijala i vrste obrade.
4. Loše hlađenje i podmazivanje
📌 Greška: Nedovoljno ili nepravilno hlađenje može izazvati pregrevanje pločice i lošu završnu obradu.
✅ Kako izbeći?
- Koristiti vodeno ili uljno hlađenje kod obrade nerđajućeg čelika i superlegura.
- Kod suve obrade koristiti pločice sa termički otpornim premazom (npr. AlTiN).
- Pravilno usmeriti mlaz rashladnog sredstva – pogrešan pravac može smanjiti efekat hlađenja.
👉 Dobar sistem hlađenja može produžiti vek trajanja pločica za 30% – 50%.
5. Loše skladištenje i rukovanje pločicama
📌 Greška: Pločice koje se ne čuvaju pravilno mogu se oštetiti pre upotrebe.
✅ Kako izbeći?
- Čuvati pločice u originalnim kutijama da bi se izbegle fizičke povrede ivica.
- Ne dodirivati sečiva rukama jer masnoća može uticati na performanse pločice.
- Zaštititi pločice od vlage i prašine – naročito ako su neprevučene.
👉 Dobro skladištenje osigurava da svaka pločica pruži maksimalne performanse.
Zaključak: Kako izbeći najčešće greške?
✅ Odaberite pravu CNC pločicu za materijal koji obrađujete – Univerzalni pristup ne funkcioniše.
✅ Pravilno podesite brzinu i posmak – Netačne vrednosti mogu smanjiti vek trajanja alata.
✅ Koristite odgovarajuću geometriju pločice – Geometrija mora odgovarati vrsti obrade.
✅ Osigurajte pravilno hlađenje i podmazivanje – Bez toga pločice će se brzo trošiti.
✅ Skladištite pločice pravilno – Fizička oštećenja i korozija mogu ih učiniti neupotrebljivim.
💡 Pravilna upotreba CNC pločica smanjuje troškove, povećava produktivnost i poboljšava kvalitet obrade. Ako imate bilo kakvih pitanja ili tražite preporuke, kontaktirajte nas! 🚀